NOEtec Schalwagen kurz vor dem ersten Einsatz.

Deutschland-Premiere

Die Umgehung der Kernstadt von Neckargemünd ist das umfangreichste Projekt an einer Kreisstraße in der Geschichte des Rhein-Neckar-Kreises – seit 1999 wird hier gearbeitet. Von Rainbach kommend soll die K 4200 den Verkehr aus der historischen Altstadt von Neckargemünd aufnehmen und an die B 45 übergeben. Der Tunnel durch den Hollmuthberg und unter der Wiesenbacher Straße hindurch ist das in bautechnischer Hinsicht an­spruchsvollste Teilstück des ehrgeizigen Straßenbauprojekts.

Der Tunnel teilt sich in einen im Westen liegenden ca. 200 Meter langen bergmännischen Abschnitt und in einen im Osten liegenden etwa gleich langen Abschnitt in offener Bauweise. Der bergmännische Tunnelabschnitt liegt zu 2/3 im festen Sandstein und zu 1/3 im weniger standfesten Lockergestein. Er unterquert mit geringer Überdeckung den Randbereich der Kernstadtzone von Neckargemünd. Gebaut wurde wegen der geologischen Bedingungen von beiden Seiten.

Ausbruch- und Sicherungsarbeiten

Im Westen musste das feste Gestein mittels eines Sprengvortriebes gelöst werden. Im Osten galt es, wegen des dort vorhandenen Lockergesteins und der vorhandenen Bebauung, den Tunnelbau äußerst setzungsarm vorzutreiben. Bevor hier mit dem Bau des eigentlichen Tunnels begonnen werden konnte, wurden zwei Rohrvortriebe von der bergmännischen Anschlagwand bis zum Fels vorgetrieben. Sie dienten u.a. dazu, der späteren Tunnelschale ein festes Auflager zu bieten. Erst danach wurde der Tunnelquerschnitt etappenweise aus­ge­brochen und mit Spritzbeton vorläufig gesichert.

Selbstfahrender NOEtec Schalwagen

Zur Erstellung der endgültigen Tunnelschale hatte das ausführende Bauunterneh­men, die Firma Baresel aus Stuttgart, gemeinsam mit dem technischen Büro von NOE den ersten selbstfahrenden NOEtec Schalwagen für einen Tunnelbau im bergmännischen Verfahren konzipiert. Sein Aufbau erfolgte mit Elementen aus dem Systembaukasten von NOEtec. Gegenüber einem konventionellen Stahl-Schal­wagen lässt sich die Aufbau- und Montagezeit um ca. 50 % reduzieren. Dies bringt zusätzlichen Gewinn für die Baustellenlogistik und reduziert die Kosten um ca. 50 %.
Der NOEtec Baukasten besteht aus nur wenigen Systemteilen – Träger, Streben, Verbindungsschlösser und Bolzen – die sich im Handumdrehen montieren lassen. Das äußerst flexible System bietet für (fast) alle Schalaufgaben im Ingenieurbau eine wirtschaftliche Lösung.

Prototyp aus dem Systembaukasten

Der für eine Taktlänge von 10 Metern konzipierte NOEtec Schalwagen läuft – aufgrund der unterschied­lichen Sohlgeometrien – auf den Banketten. Hierzu wurde eine zusätzliche Fahrwerksunterkonstruktion erforderlich. Das Fahrwerk selbst ist mit Elektro­motoren ausgestattet, mithilfe derer sich die Konstruktion als Ganzes zeitsparend und vor allem sicher verfahren lässt.

Das darauf aufbauende Traggerüst aus NOEtec Trägern ist so ausgelegt, dass alle Last in die Bankette abgetragen wird. Der 12 Meter lange Schalwagen ist so konstruiert, dass zum problemlosen Reinigen die Schalelemente seitlich und oben um jeweils 50 Zentimeter zurückgefahren werden können – ein ausschlaggebendes Argument für den Einsatz bei der Untertun­ne­lung des Hollmuth­bergs.

Maßgeschneidertes Konzept überzeugt

Noch sind die Arbeiten im Gang. Mithilfe des selbstfahrenden NOEtec Schalwagens können pro Woche problemlos zwischen zwei und drei Takte gefahren werden, sodass die 24 Takte nach kaum mehr als drei Monaten betoniert und die Tunnelschale im geplanten Zeitraum fertig gestellt sein wird.

Dass man bei Baresel mit dem NOEtec Schal­wagen gut und auch gerne arbeitet zeigt die Tatsache, dass das Bauunternehmen bereits bei Folgeprojekten mit den NOEtec Schalwagen plant. Die NOEtec Trägerschalung für den Ingenieurbau ist so flexibel, dass ein späterer Umbau auf andere Tunnel-Quer­schnitte jederzeit problemlos möglich ist.

Montage der Tragkonstruktion aus NOEtec Trägern.

Montage des NOEtec Schalwagens unter beengten Platzverhältnissen.

Montage der Schalhaut auf den NOEtec Schalwagen.

NOEtec Schalwagen in Betonierposition.

Betonverteiler im NOEtec Schalwagen.

Betonverteiler im NOEtec Schalwagen

Wasserstraßenkreuz Minden
Neubau einer Kanalunterführung

In Minden (Westfalen) überquert der Mittellandkanal die Weser. Westlich davon unterqueren auf dem tiefer liegenden Gelände die Werftstraße und eine Bahnlinie den Kanal. Da die über 90 Jahre alte Unterführung Betonschäden aufwies und den heutigen Sicherheitsanforderungen nicht mehr genügte, musste sie abgerissen und neu gebaut werden. Die beauftragten Bauunternehmen sind H. F. Wiebe GmbH & Co KG aus Achim und Heinrich Hecker GmbH & Co KG, NL Bremen. Der Neubau wurde bis auf die Fundamente komplett mit MEVA Systemen realisiert.

Fangedämme, Spundwände, Freilegen, Abbruch …

Im Sommer 2007 wurde westlich und östlich der Unterführung je ein Kastenfangedamm erstellt und der Bereich dazwischen für den Abbruch und Neubau der Unterführung vom Kanalwasser entleert. Aus Sicherheitsaspekten wurden doppelte Spundwandlinien eingebracht und dabei insgesamt 1.400 t Spundwand verarbeitet. Dann wurde die Unterführung im Schutz der Fangedämme und Spundwände freigelegt und inklusive Fundamente abgebrochen; dabei wurden ca. 8.500 m³ Erdreich ausgehoben und ca. 4.000 m³ Beton entfernt. Es folgten die Kanalbauarbeiten und die Erstellung der Fundamente für den Neubau.

Die MEVA Mammut für die Rahmen- und Flügelwände

Die alte Unterführung. Dahinter befindet sich die 1976 errichtete Unterführung für die in den 90er Jahren errichtete 2. Fahrt des KanalsDie alte Unterführung. Dahinter befindet sich die 1976 errichtete Unterführung für die in den 90er Jahren errichtete 2. Fahrt des Kanals. Von April bis August 2008 wurde der Neubau erstellt. Seine Lage und Abmessungen sind durch die Lage der alten Unterführung vorgegeben. Die neue Unterführung wird nicht wie die alte als zweizügiger Gewölbetunnel erstellt, sondern als rechteckiger, 15 m breiter und 39 m langer Stahlbetonrahmen für die Werftstraße und die Bahnlinie. Für den Neubau wurden 2.200 m³ Beton verbaut. Um die geforderte Brettstrukturoberfläche zu erzielen, wurde die Schalung mit Nut- und Federbrettern belegt.

Für den Neubau wird als erstes die 5,60 m hohe rechte Rahmenwand mit der Mammut geschalt, im Vordergrund ist schon die Anschlussbewehrung für die 11 m hohe Flügelwand zu sehen

Hergestellt wurde der Neubau als 27 m langes Rahmenbauwerk mit einer 1,10 m starken Decke. Eine Voute ab 4,10 m Höhe unter 146° wurde mit Sonderschienen an die Schalung integriert. Diese Schienen konnten später auch für die Deckenrandschalung eingesetzt werden.

In Verlängerung des Rahmens waren 11 m hohe Wände mit einer 30 cm starken Decke für die Betriebswegeführung vorgesehen. Gegenüber einer Trägerschalung hatte die Rahmenschalung Mammut hier erhebliche Vorteile. Mit ihr wurden auch die beiden Flügelwände geschalt, die sich rechtwinklig am Südportal befinden.

MEP-Stützen und MevaFlex für die Decke

Die großen Lasten der Rahmendecke wurden über das Traggerüst MEP in den Baugrund abgeleitet. Die einfach zu montierenden Stützen und Rahmen wurden als Türme mit dem Grundmaß 110/110 in einer Höhe von 5,60 m aufgestellt. Diese Türme wurden dann mit Verlängerungen auf 11 m aufgestockt und für die Unterstützung der Betriebswege genutzt. Auf diese Weise musste für alle Anwendungsfälle nur ein System vorgehalten werden. Als Gründung dienten Spundbohlen, die später als Stützwand gerammt wurden.

Die MEVA StarTec für die Trogwand

Rechtwinklig zum Rahmen verläuft der Mittellandkanal. Hier wurden die Trogwände mit der Wandschalung StarTec erstellt. Sie beginnen über der Durchfahrt auf Höhe der Decke und reichen 4 m hoch bis zum Niveau des Mittellandkanals 50,30 m über NN zuzüglich 1,00 m Freibord. Im Dezember 2008 werden die Erd- und Wasserbauarbeiten abgeschlossen sein. Dann werden auch die Baugrubenspundwände und Fangedämme zurückgebaut.

Die alte Unterführung. Dahinter befindet sich die 1976 errichtete Unterführung für die in den 90er Jahren errichtete 2. Fahrt des Kanals

Im Schutz der Fangedämme und Spundwände wird die alte Unterführung mit schwerem Gerät abgebrochen

Die nahezu fertig geschalte Unterführung. Im Hintergrund die Kanalbrücken über die Weser, rechts die während der Bauzeit gesperrte 1. Fahrt, links die 2. Fahrt

Zwischen den Rahmenwänden stehen bereits die Türme MEP für die Deckenschalung. Im Vordergrund die noch eingeschalten Flügelwänden.

Geltende Normen und Richtlinien für Gesteinskörnungen

Aus: Bautechnische Daten von HeidelbergCement

Weitere bautechnische Daten zu Gesteinskörnungen für Beton (externe Links):

• Physikalisch-technische Eigenschaften von Gesteinskörnung
• Betontechnologische Kennwerte (Kornzusammensetzung / Sieblinien)

Seit mehr als 30 Jahren bieten die Betontechnischen Daten von HeidelbergCement Know-how rund um den Baustoff Beton. Die Betontechnischen Daten von HeidelbergCement bieten Ihnen die Möglichkeit, sich schnell und direkt über alle wichtigen Themen rund um Zement und Beton zu informieren.

Mit dem Erscheinen der konsolidierten Fassungen von DIN 1045-2 und DIN 1045-3 im August 2008 wurden deren Inhalte in die Betontechnischen Daten eingearbeitet. Es wird darauf hingewiesen, dass die bauaufsichtliche Einführung dieser Normen erst mit dem Erscheinen der Bauregelliste A Teil 1, Ausgabe 2008/2 stattfinden wird. Nachfolgend finden Sie außerdem verschiedene technische Unterlagen zu den Zementen der HeidelbergCement als PDF-Datei: >>> zum Downloadcenter der HeidelbergCement

Aus: Bautechnische Daten von HeidelbergCement

Zement ist ein hydraulisches Bindemittel. Das heißt, dass Zement nach dem Anmachen mit Wasser sowohl an der Luft als auch unter Wasser erhärtet. Nach dem Erhärten bleibt er auch unter Wasser fest und raumbeständig.

Übersicht der geltenden Zementnormen

Die Anwendungsbereiche für Normzemente (externer Link) zur Herstellung von Beton sind in DIN 1045-2 festgelegt.

Zement (externe Links):

• Begriffe
• Zement nach DIN EN 197
• Zement mit besonderen Eigenschaften nach DIN 1164
• Sonderzement nach DIN EN 14216
• Zementeigenschaften (Druckfestigkeit)
• Einfluss der Lagerung
• Gesundheitliche Relevanz von Zement
• Tonerdezement

Seit mehr als 30 Jahren bieten die Betontechnischen Daten von HeidelbergCement Know-how rund um den Baustoff Beton.Die Betontechnischen Daten von HeidelbergCement im Internet bieten Ihnen die Möglichkeit, sich schnell und direkt über alle wichtigen Themen rund um Zement und Beton zu informieren.

Mit dem Erscheinen der konsolidierten Fassungen von DIN 1045-2 und DIN 1045-3 im August 2008 wurden deren Inhalte in die Betontechnischen Daten eingearbeitet. Es wird darauf hingewiesen, dass die bauaufsichtliche Einführung dieser Normen erst mit dem Erscheinen der Bauregelliste A Teil 1, Ausgabe 2008/2 stattfinden wird.

Nachfolgend finden Sie außerdem verschiedene technische Unterlagen der HeidelbergCement als PDF-Datei: >>> zum Downloadcenter der HeidelbergCement

aus: bauwerk online Nr. 4 / 30. Juli 2009
Herausgeber: CEMEX Deutschland AG

Beton – und was die richtige Schalung daraus macht

Kunden des bekannten Schalungsherstellers PERI treffen in dessen NRW-Hauptverwaltung auf vielfältige Spielarten des Baustoffs Beton. Hier zeigt sich, wie wichtig das Zusammenspiel von Schalung und Beton für das Endprodukt ist.

In nur siebenmonatiger Bauzeit entstand das neue Verwaltungsgebäude von PERI für Nordrhein-Westfalen, das kürzlich in Viersen bezogen wurde. Dem Bürokomplex angeschlossen sind eine Demonstrationshalle für die verschiedenen Schalungssysteme, eine Werkshalle für die Produktion von Sonderanfertigungen, Außenreinigungsplätze und eine überdachte Regallagerhalle. Rund 2.500 m³ Beton lieferte CEMEX Deutschland für das Objekt.

Wer wissen will, was man mit Beton alles bauen kann, kommt in der neuen PERI-Hauptverwaltung für NRW in Viersen unbedingt auf seine Kosten: Sichtbetonwände und -decken, ein Treppenaufgang aus Ortbeton, Stützen, Wände aus Ortbeton-Fertigteilen, Bodenplatten aus Normalbeton und aus flüssigkeitsdichtem Beton belegen die vielfältigen Bauarten mit Beton.

Mehlkornreicher Normalbeton wurde verwendet, um möglichst glatte, porenarme Sichtbetonoberflächen zu erzielen, und zwar C25/30 F3 mit 16 mm Größtkorn in der Sichtbetonklasse SB 3. Als Zement kam ein CEM III A 42,5 N von CEMEX Deutschland zum Einsatz. Bei der Betonrezeptur handelt es sich um eine Flugaschevariante, da dem Bauherrn an vorher angefertigten Probewänden der Farbton mit Flugasche besser gefiel. Geliefert wurde aus dem Werk Tönisvorst von CEMEX Deutschland. Den Rohbau erstellten die Krefelder Firmen Rostek & Pesch GmbH & Co. KG und Derichs & Konertz GmbH u Co KG.

Blick in die zukünftigen Büroräume: Sichtbetonwände sind das wesentliche Gestaltungselement. Für die Decken wurde PERI Skydeck eingesetzt.

„Jeder Kunde, der hier Schalungen kauft, wird sich diesen Beton sehr genau anschauen“, dessen ist sich Vertriebsmitarbeiter Michael Teske von CEMEX Deutschland sicher. „Denn PERI hat unterschiedliche Schalungssysteme eingesetzt und will diese allen Besuchern präsentieren. Deshalb ist diese Baustelle für uns von ganz besonderer Bedeutung. Wir sind stolz darauf, dass unser Beton von PERI für die anspruchsvolle Doppelfunktion als Baustoff und als Anschauungsmaterial ausgewählt wurde.“

Gleich beim Betreten durch den Haupteingang stößt der Besucher auf Sichtbetonwände, die den Empfangsbereich mit Foyer prägen. Diese Wände wurden mit dem neuen PERI Maximo System geschalt. Auf dem Weg zum Niederlassungsleiter in der ersten Etage fällt die zwei Etagen hohe Sichtbetonwand im Treppenhaus ins Auge: Die optische Besonderheit dieser Schalung ist, dass der Stahlrahmen Fugen im Beton ausbildet, die als gestalterische Elemente die Wand strukturieren. Die Anker liegen in immer gleichen Abständen rechts und links neben den Türen und die Fugen der Stahlrahmen sind derart berechnet, dass sie genau so groß sind wie die Türöffnungen selbst. Die Wand im Treppenhaus musste – anders als sonst üblich – in einem Stück betoniert werden, damit in Deckenhöhe des Erdgeschosses kein Betonierabsatz den harmonischen optischen Eindruck stört.

Symmetrisch angeordnete, kantenscharfe Ankerlöcher prägen die Optik im Treppenhaus. Das Betonbild zeigt das geordnete Anker- und Fugenraster der neuen PERI Maximo Rahmenschalung.

Eine weitere Herausforderung war die Industriehalle mit einer 27 m langen, 10 m hohen und 40 cm starken Wand. Hier werden zukünftig Kunden die verschiedenen Schalungsmöglichkeiten demonstriert. Darunter befinden sich auch Kletterschalungen, die mit speziellen Befestigungen an der Wand angebracht werden. Die riesige Wand wurde in einem Stück betoniert. Acht Stunden Dauerbetonierung waren notwendig, dann war das Bauteil aus Sichtbeton fertig. “Wir mussten nur achtgeben, dass wir die vorgeschriebene Steighöhe von maximal 1,20 m pro Stunde nicht überschritten, um den Schalungsdruck im vorgegebenen Bereich zu halten“, berichtet Polier Marc Ruhrberg von der ausführenden Arbeitsgemeinschaft Derichs&Konertz / Rostek+Pesch. Da in der Wand Stahlträger mit Querstützen eingelassen sind, konnte nur mit Außenrüttlern gearbeitet werden. „Mit dem Ergebnis sind wir sehr zufrieden“, urteilt Ruhrberg.

Betonwand „aus einem Guß“ in der Demonstrationshalle für die Schalungssysteme

Mit Hochdruckstrahlern werden später benutzte Schalungselemente auf den Waschplätzen gereinigt. Das hat Folgen für die Bauweise: Der Boden besteht aus flüssigkeitsdichtem Beton, die Wände wurden in stark saugenden Schalungen betoniert, damit die Oberfläche mechanischer Abnutzung besser standhält.

Die neue NRW-Verwaltung von PERI stellt Arbeitsplätze für 45 Mitarbeiter zur Verfügung. Mit über einer Milliarde Euro Umsatz im Jahr 2008 und 5.400 Mitarbeitern ist das deutsche Unternehmen PERI international der größte Hersteller und Anbieter von Schalungs- und Gerüstsystemen.

Die Vereinigten Arabischen Emirate, insbesondere Dubai und Abu Dhabi, übertreffen sich gegenseitig mit Bauvorhaben der Superlative. Sei es das höchste Gebäude der Welt, die größte künstliche Insellandschaft oder das luxuriöseste Hotel, alle diese spektakulären Bauwerke konzentrieren sich am Eingang zum arabischen Golf. Mit dem zurzeit in Bau befindlichen und durch eine extreme Neigung charakterisierten Capital Gate-Tower macht Abu Dhabi jetzt Dubai ernste Konkurrenz.

Mit einer Neigung von 18 Grad ist der Capital Gate-Tower das am stärksten geneigte Gebäude der Welt. Den 160 m hohen Ortbetonkern klettert der Generalunternehmer Al Habtoor mit insgesamt 72 Konsolen der Doka-Selbstkletterschalung SKE 50.

Während der Schiefe Turm von Pisa „lediglich“ um vier Grad geneigt ist, ist der Capital Gate mit 18 Grad aus der Vertikalen gelehnt und übertrifft damit den italienischen Campanile um mehr als das Vierfache. Oder noch drastischer ausgedrückt: Der Capital Gate ist mit 33 Prozent mehr als doppelt so steil geneigt wie die berühmt berüchtigte Bergetappe der Tour-de-France auf die L´ Alpe d Huez in den französischen Alpen. Mit dieser extremen Neigung lotet der vom renommierten und weltweit tätigen Architekturbüro RMJM entworfene Turm die Grenzen des technischen Machbaren aus und fordert von allen Projektbeteiligten absolute Höchstleistungen.

Der Generalunternehmer Al Habtoor hat sich für den Bau des zentralen Ortbetonkerns für eine Selbstkletterschalung von Doka entschieden. Ausschlaggebend dafür waren neben den positiven Erfahrungen bei vorangegangenen Projekten vor allem die technisch überzeugende Schalungslösung und das umfassende Dienstleistungspaket, das alle Phasen der Schalungsarbeiten optimiert. Damit hält Doka nicht nur den Weltrekord in der Selbstklettertechnik für das höchste Gebäude der Welt (Burj Dubai), sondern auch für den schrägsten Hochhausturm. Nach der für Ende 2009 geplanten Fertigstellung wird dieser in jeder Hinsicht außergewöhnliche Turm in das „Guinness Buch der Weltrekorde“ Eingang finden und diese Alleinstellung wohl für Jahre verteidigen können.

Der 160 m hohe Turm gründet auf einem extrem dichtbewehrten Betonfundament, für das mehr als 6.000 Kubikmeter Hochleistungsbeton verbaut wurden und das auf insgesamt 490 Bohrpfählen ruht, die 30 m tief in den Boden reichen. Diese enorme Betonmenge wurde mit 850 LKW-Fuhren innerhalb von lediglich 30 Stunden auf die Großbaustelle transportiert und mit 5 Hochleistungsbetonpumpen eingebaut. Der zentrale Ortbetonkern des Capital Gate-Towers ist durch einen elliptischen Grundriss sowie einer Vielzahl an Schächten gekennzeichnet und in dieses massive Stahlbetonfundament zurückgespannt. Damit werden die aus der extremen Neigung resultierenden Horizontallasten abgeleitet und der Turm gegenüber Windlasten sowie bei Erdbeben gesichert.

Für den Ortbetonkern stehen insgesamt 78 Einheiten der hubstarken Doka-Selbstkletterschalung SKE 50 sowie mehr als 1.300 m² Großflächenschalung Top 50 im Einsatz. Aufgrund des erhöhten Betondrucks, der sich aus der Neigung der Schaftwände ergibt, ist die Trägerschalung Top 50 mit zusätzlichen Stahlriegeln verstärkt. Zusätzlich dazu sind die Top 50-Elemente in den Eckbereichen mit speziell gefertigten Stahlwandriegeln ausgestattet und mit einer Schalhaut aus Stahl verstärkt. Diese Verbesserung resultiert aus den Erfahrungen, die Doka während des 2 ½-jährigen Klettereinsatzes am Burj Dubai gemacht hat. Die Selbstkletterkonsolen SKE 50 sind aufgrund der extremen Schieflage des Bauwerks mit speziell für diese Aufgabe entwickelten Aufhängeschuhen sicher am Gebäudekern geführt.

Um die Tragfähigkeit der Kletterkonsolen und Arbeitsplattformen bei gleichbleibend sicherer Verankerung im Gebäude zu erhöhen, werden stärkere Ankerstäbe als sonst üblich verwendet. Die permanente Verankerung der Klettergerüste im Beton und die rundum geschlossenen Arbeitsbühnen gewähren maximale Arbeitssicherheit in allen Phasen des Schalungseinsatzes. Die Schalung für die Schachtinnenwände ist von einer massiven und auf den Kletterkonsolen montierten Galgenkonstruktion abgehängt und kann so einfach mitgeklettert werden.

Mit dieser leistungsstarken Selbstkletterschalung schalt, bewehrt und betoniert die Baustellenmannschaft von AL Habtoor einen Betonierabschnitt pro Woche. Insgesamt werden dabei 42 Betonierabschnitte ohne Schalhautwechsel ausgeführt. Durch den Einsatz eines leistungsstarken Hydraulikaggregats können bis zu 30 Kletterkonsolen auf einmal nach oben geklettert werden. Die Plattformen der Selbstkletterschalung wurden von Doka komplett vormontiert auf die Baustelle geliefert und unter der professionellen Anleitung eines erfahrenen Richtmeisters aufgebaut. „Doka hat die hohen Anforderungen an den Schalungseinsatz zu unserer vollen Zufriedenheit erfüllt. Insbesondere die detailierte Planung des Schalungseinsatzes, die umfassende Betreuung während der Rohbauphase und der hohe Sicherheitsstandard der Selbstkletterschalung haben uns überzeugt“, unterstreicht Projektleiter Mohammad Zakaria von Al Habtoor.

mehr Informationen erhalten Sie unter www.doka.com

Beton
Betonbau
Schalung
Hochbau
Skelettbauweise

»Palm Jumeirah« : Ein Baustellenbericht

Übersicht über den Stamm der Palm Jumeirah, von Baukränen bepflanzt ist die PASCHAL-Baustelle. Im Hintergrund links an der Spitze der Palme liegt das berühmte Hotel Atlantis.

Bericht von Dipl.-Geol. Frank G. Gerigk

Dubai (Emirat Dubai, Vereinigte Arabische Emirate VAE): Sieben Jahre Bauzeit, 200 Millionen bewegte Kubikmeter Sand, sieben Millionen Tonnen Gesteine, eine Verlängerung der Küstenlinie um 100 Kilometer, … Die »Palm Jumeirah« liegt im Persischen Golf, hat entsprechend des Namens die Form einer Palme mit Stamm, Blättern und Umrandung, und ist die welterste Aufschüttung einer Insel zu Wohnzwecken dieser Dimension. Sie gehörte viele Jahre zu den spektakulärsten, und mit zehnstelligen Baukosten auch absolut teuersten Baustellen der Welt. So gut wie alle Medien der Welt berichteten davon. Ende 2008 wurde sie eingeweiht.

Der Stamm der Palme

Vier Kilometer dieser auch vom Weltraum aus sichtbaren menschlichen Konstruktion machen den Stamm der Palme aus, welcher der größte der einzelnen Inselbereiche ist. Hier stehen keine Villen, wie sie überall auf den Palmwedeln anzutreffen sind, sondern Wohn- und Geschäftsbauten. Sie komplettieren die Palme zu einem eigenständigen Wohngebiet. Während die komplette Palme als »achtes Weltwunder« angepriesen wurde, wird der Stamm »Golden Mile« genannt.

PASCHAL am Golf

Das PASCHAL-Werk G. Maier GmbH mit dem Stammwerk in Steinach (Baden) ist seit vielen Jahren erfolgreich am Persischen Golf tätig und gründete 1997 dort in Bahrain (Königreich Bahrain) in der Hauptstadt Manama die PASCHAL Concrete Forms Co. W.L.L. Bahrain.

Ein Joint Venture dieser Tochterfirma mit einer in den Emiraten tätigen Firma bildete im Oktober 2004 die PASCHAL Emirates LLC Dubai. Beide Firmen liegen weniger als 500 Kilometer voneinander entfernt.

Die Baustelle

PASCHAL Emirates erhielt von der Al Shafar General Contracting Co. den Auftrag, das Schalungsmaterial für den Bau eines großen, 1,0 Meilen (= 1,6 Kilometer) langen Komplexes aus zehnstöckigen Häusern mit Luxusappartements zu liefern; in der Lobby sind Geschäfte untergebracht. Die Bauzeit war auf 30 Monate projektiert. Das gesamte Projekt kostete 1 Milliarde Dirhams (= ca. 200 Millionen Euro).

Für Fundamente, Wände, Aufzugschächte sowie die lastabtragenden Rechteckpfeiler wurde die Raster Universalschalung eingesetzt, die ihre Aufgabe bestens erfüllte. Die Gebäude wurden in Skelettbauweise erstellt. Das bedeutet, dass auf den Fundamenten (siehe das Baustellenfoto) ein oder mehrere Keller- oder Tiefgeschosse mit Betonaußen- und Innenwänden erstellt werden. Ein stabiler Gebäudekern nimmt die technischen Anlagen (Aufzüge, Elektrik, Wasserversorgung) sowie das Treppenhaus auf. Darum herum tragen Betonsäulen und einige wenige tragende Betonwände die Lasten der Gebäudedecken. Die restlichen Innen- und Außenwände bestehen aus Mauerwerk.

Aussichten

Die »Golden Mile« ist inzwischen fertiggestellt als erstes Riesenprojekt dieser Art und wird gerade bezogen. Die internationale Bankenkrise hat auch die VAE getroffen. Grundstücks- und Wohnungspreise sind stark eingebrochen.Es gibt jedoch nicht nur schlechte Wirtschaftsnachrichten. Das Investitionsklima profitiert von den niedrigeren Preisen.

Bilder:

Baubeginn: Fundamentierarbeiten

Ursprüngliche Planungsansicht

Weitere Informationen erhalten Sie bei:

PASCHAL-Werk G. Maier GmbH

Dipl.-Geol. Frank G. Gerigk
Kreuzbühlstraße 5
D-77790 Steinach

Tel. 00 49 78 32 / 71 –2 86
Fax. 00 49 78 32 / 71 –2 09
frank.gerigk@paschal.de
www.paschal.de

Stichworte:
BETON
BETONBAU
BETONTECHNOLOGIE
STAHLBETON

Fachtext von: Heidelberger Zement

Der Sandtorhafen in der Hamburger HafenCity hat sich zur exquisiten Adresse für Liebhaber alter Schiffe gemausert. Auf acht Beton-Pontons können Besucher die Oldtimer der Meere besichtigen – und mit ihnen in See stechen. Für die Herstellung der Pontons verschmolzen Hoch- und Schiffsbau.

Der Sandtorhafen galt als modernes Hafenbecken. Selbst lange Dampfschiffe konnten ohne Hilfe der Strömung rasch wenden. Das war 1880. Für moderne Containerschiffe ist das Hamburger Hafenbecken heute allerdings viel zu klein, und anstelle von Lagerhallen entstehen Büro- und Wohnhäuser an der Waterkant.

Doch jetzt weht das Flair von damals wieder durch die modernen Häuserfluchten der HafenCity: Eine etwa 15 Meter breite und 360 Meter lange Pontonanlage mit einer imposanten Fläche von 5.400 Quadratmetern erstreckt sich abgewinkelt über das Wasser, als Anlegestelle für historische Schiffe wie das kohlebefeuerte Dampfschiff „Schaarhörn“ aus dem Jahr 1908, den Lotsenschoner „No. 5 Elbe“ aus dem Jahr 1884 und die zwölf Meter lange Rennjacht „Yeti“, aus dem Jahr 1912.

Sitzgelegenheiten sowie zehn kleine Pavillons mit Cafés, Restaurants, Geschäften und Kiosken laden zum Verweilen ein. Platz haben die Geschäfte nicht nur an Deck der Beton-Pontons, sondern wie bei einem Schiff auch in deren Bauch. Jeder Pavillon bietet rund sechzig bis achtzig Quadratmeter Nutzfläche auf Wasserniveau und zusätzlich weitere Lager- und Sanitärräume.

Damit die Pontons an das Strom- und Wassernetz der Stadt angeschlossen werden konnten, mussten jede Menge Kabel und Rohrleitungen verlegt werden. Allein sechs Tonnen Kabel verlaufen auf der Anlage. Jeder einzelne Ponton ist ein Unikat aus Stahlbeton und wiegt rund 1.000 Tonnen.

Die Konstruktion war für die Betonfachleute eine ganz neue Herausforderung. Denn hier musste sozusagen Schiffsbau mit Hochbaumitteln betrieben werden. Denn die Vorgehensweise beim Bau der Pontons war durchaus mit einem Hausbau vergleichbar: Zunächst wurden die Sohlen gefertigt, darauf dann die Wände und Decken geschalt. Ein Eisenflechter verlegte die Bewehrung aus Stahl, die anschließend mit Beton umschlossen wurde. Doch im Gegensatz zu den Stahlbetonbauteilen herkömmlicher Kaianlagen sind die Wände der Pontons an den meisten Stellen nur 17 Zentimeter dick – nur die Seite, an der die Schiffe anlegen, wurde mit zwanzig Zentimeter dicken Wänden ausgestattet. Solche Wanddicken wären selbst für ein Haus recht filigran, doch die Pontons würden sonst zu schwer und könnten nicht schwimmen.

Um trotz schmaler Wände dem Wasser zu trotzen, waren für die Pontons daher besondere Betonrezepturen nötig. Für diese sehr speziellen Anforderungen entwickelte die TBH Transportbeton Hamburg, eine Beteiligung von Heidelberger Beton, ausgefeilte Rezepturen. Michael Weiß, Betonexperte bei der TBH, erzählt: „Der Beton für die Wände enthielt ein spezielles Dichtungs- und Fließmittel, um einen sehr fließfähigen Beton der Konsistenz F6 zu erreichen, also eine möglichst sämige und nicht blutende Beschaffenheit, ähnlich wie beim Sichtbeton“.

Eine ganze Reihe Versuche war nötig, bis die Dosierung des Fließmittels richtig eingestellt und die gewünschte Konsistenz erreicht war. Als Transportbeton wurde ein C30/37 mit 8er Körnung Splitt verwendet. Für die Decken der Pontons waren wiederum andere Kriterien gefordert: Sie sollten frost- und tausalzbeständig sein. „Wir verwendeten hier einen C30/37 Transportbeton mit 16er Körnung Splitt und einer weichen Konsistenz von F3“, beschreibt Weiß.

Optische Schieflage

Fachtext zur Betonkühlung von: Messer Group GmbH

Wird Beton zu warm, lässt er sich schwer verarbeiten. Um das zu vermeiden, können Beton oder Zuschlagstoffe mit tiefkalten Gasen gekühlt werden. Messer liefert der Bauindustrie das erforderliche Equipment und Know-how.

Beton ist weltweit die unangefochtene Nummer eins unter den Baustoffen. Im vergangenen Jahr wurden laut Verein Deutscher Zementwerke (VDZ) allein hierzulande 27 Millionen Tonnen Zement zu rund 90 Millionen Kubikmetern Beton verarbeitet. Mit dieser Menge ließe sich der Kölner Dom rund zweihundertfünfundzwanzigmal ausgießen. Beton ist tragfähig, flexibel zu verarbeiten, quasi zeitlos stabil und in den unterschiedlichsten Ausführungen erhältlich.

Durch Modifikation der Rezeptur lässt sich Beton konfektionieren und vielseitig im Tief-, Hoch- und Straßenbau einsetzen. Ob es darum geht, eine Etagendecke oder eine Tunnelwand zu gießen, die tragenden Teile einer Markthalle in Fertigbauweise zu produzieren oder wasserdichte Rohrelemente für die öffentliche Kanalisation zu fertigen: Beton lässt sich in jede Form bringen und, in Verbindung mit einer adäquaten Bewehrung wie Stahl, zu stabilen Fundamenten, Staudämmen oder Brückenpfeilern verarbeiten. Vorausgesetzt, alle Verarbeitungsschritte verlaufen fehlerfrei.

Verarbeiten lässt sich Beton ohne Qualitätseinbußen zwischen 5°C und 25°C. Liegt die Temperatur des Frischbetons außerhalb dieses Bereichs, kann die Betonqualität leiden. Um diesen Sachverhalt, der unmittelbar mit der Zementchemie zusammenhängt, einmal zu verdeutlichen, ein Blick auf die Details: Beton besteht im Wesentlichen aus drei Zutaten: 1. einer Gesteinskörnung wie Sand, Kies, Schotter oder Splitt, 2. Wasser und 3. Zement. Zement ist eine bei 1.450 °C gebrannte Mischung von Kalkstein, Ton, Sand und Eisenerz, die nach dem Brennvorgang vermahlen wurde. Im trockenen Zustand zeigt das graue Zementpulver keinerlei Reaktion. Mit Wasser aber bildet es eine Art Leim, der nach und nach aushärtet beziehungsweise abbindet, wie der Baufachmann sagt.

Das rechte Temperaturmaß
Das Abbinden von Zement erfolgt im Verlauf einer chemischen Reaktion mit Wasser (Hydratation) unter Freisetzung von Wärme (Hydratationsenergie). Dabei bilden die Inhaltsstoffe des Zements hauptsächlich stabile, nadelförmige Kristalle, die mit der Zeit wachsen und sich miteinander verzahnen. Sand, Kies und auch der Bewehrungsstahl, also alle Ausgangsstoffe, deren Aufgabe es ist, Lebensdauer und Stabilität des Betons zu erhöhen, werden fest miteinander verbunden.

Damit die Hydratation mit zufriedenstellenden Resultaten verläuft, müssen Rahmenbedingungen eingehalten werden, etwa die Mindesttemperatur von 5 °C bei der Verarbeitung des Frischbetons; darunter bindet der Zement nicht oder nur teilweise ab. Damit vor allem im Winter gewährleistet ist, dass der Baustoff erhärtet, lassen sich die Zuschlagstoffe vorwärmen oder wärmeisolierende Schalungen einsetzen.

Während der temperierende Effekt der Hydratation im Winter willkommen ist, kann er in der warmen Sommerzeit Probleme bereiten. Bei hohen Temperaturen nämlich, etwa ab 30 °C, verlieren die Betonzusatzmittel ihre verflüssigende Wirkung und damit der Frischbeton zunehmend seine Fließfähigkeit und leichte Verarbeitbarkeit. Darüber hinaus spielt die Hydratationswärmeentwicklung vor allem auch bei massigen Mauteilen eine Rolle. Infolge der Wärmeausdehnung von Beton können Spannungen auftreten, die zu Rissen führen, die bis tief in den Betonkern hineinreichen. Durch diese Risse können Luft und Feuchtigkeit eindringen und den Beton sowie die eingeschlossene Bewehrung angreifen.

Anforderungsprofil definiert das Kühlverfahren
Um die Temperatur des Frischbetons im Sommer auf einen für seine Verarbeitung optimalen Wert zwischen 5 °C und 25 °C einzustellen, bietet Messer effiziente Lösungen auf Basis tiefkalter Gase, namentlich flüssigen Stickstoff (LN2) oder flüssiges Kohlendioxid (LCO2). Die Experten des Unternehmens haben in zahlreichen Versuchsreihen unterschiedliche Verfahren zur Kühlung des Betons beziehungsweise der Zuschlagstoffe untersucht, die sich heute in der Praxis bewähren:

Um kleine bis mittlere Mengen Beton um wenige Grade zu kühlen, wird zum Beispiel LN2 über Lanzen im Fahrmischer in den Baustoff eingetragen. Der Prozess wird als Lanzenkühlung bezeichnet. Das geht schnell und kann unmittelbar an der Baustelle erfolgen.

Als besonders effizient erweist es sich allerdings, den Zement zu kühlen (Cryoment-Verfahren), insbesondere bei hohen Außentemperaturen. Zwei Wege sind dabei gangbar: Zum einen lässt sich der Zement unmittelbar beim Einlagern im örtlichen Silo auf die gewünschte Temperatur bringen (Cryoment-Flow-Verfahren). Zum anderen besteht die Möglichkeit, Zement just in time, also unmittelbar vor der Verarbeitung, abzukühlen. Vorteil: Kalter Zement muss nicht bevorratet werden, Kälteverluste lassen sich sicher reduzieren.

Welches Verfahren prädestiniert ist und zum Einsatz kommt, hängt nicht zuletzt ab von der Menge des zu kühlenden Betons, dem Kühlzeitraum und der Abkühlrate. Die erforderliche Feinjustierung wird im Gespräch zwischen Messer-Experten und -Kunden abgestimmt.

Messer Group GmbH
Gahlingspfad 31
47803 Krefeld

Messer zählt zu den führenden Industriegaseunternehmen und ist in 30 Ländern in Europa und Asien und in Peru mit mehr als 60 operativen Gesellschaften aktiv. Die internationalen Aktivitäten werden aus dem Raum Frankfurt am Main gelenkt, die Steuerung der technischen Zentralfunktionen Logistik, Engineering und Produktion sowie Anwendungstechnik erfolgt aus Krefeld. Etwa 4700 Mitarbeiter erwirtschafteten im Jahr 2008 einen konsolidierten Umsatz von 795 Mio. Euro.
Von Acetylen bis Xenon bietet die Messer Gruppe ein Produktportfolio, das als eines der größten im Markt gilt – das Unternehmen produziert Industriegase wie Sauerstoff, Stickstoff, Argon, Kohlendioxid, Wasserstoff, Helium, Schweißschutzgase, Spezialgase, medizinische Gase und viele verschiedene Gasgemische.

In modernsten Kompetenzzentren für Forschung und Entwicklung entwickelt die Messer Gruppe Anwendungstechnologien für den Einsatz von Gasen in fast allen Industriebranchen, in der Lebensmitteltechnik, Medizin sowie Forschung und Wissenschaft.

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(Handelsblatt)

Transluzens statt Transparenz – Beton statt Fenster:

Die Ingenieure Andreas Roye und Marijan Barlé stellen lichtdurchlässigen Beton in Serie her. Mit dem Material wollen die beiden Tüftler unter anderem Tageslicht in U-Bahn-Schächte bringen.

Die Ingenieure Marijan Barlé und Andreas Roye haben eine kleine Lichtshow vorbereitet. Während Roye die Tür des Vorführraums aufschließt, legt Barlé schnell ein paar Schalter um. Wenig später leuchtet es überall im Raum: Die Wandverkleidungen, Ziegelwände und massiven Waschbecken aus Beton, die die beiden hier präsentieren, werden von hinten angestrahlt und sind so durchscheinend wie Papier.

Die beiden Geschäftsführer der Firma Robatex nennen ihren Baustoff „Lichtbeton“. Er entsteht, indem sie lichtleitende Fasern Schicht für Schicht in den Beton eingießen. Solche Lichtleiter können einen Lichtstrahl mehrere Kilometer weit transportieren – zum Beispiel bei der Übertragung von Internetdaten.

Ein Artikel von von Tinka Wolf, erschienen am 08.06.2009 im Handelsblatt

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Konstruktionsdetail (externer Link)

Kurz und knapp, leicht verständlich und mit übersichtlichen Grafiken informiert die Broschüre „EN 206 – Kurz-Überblick“ über die Norm selbst sowie die deutschen Anwendungsregeln DIN 1045, 2008. Im handlichen DIN A 6-Format wurde sie jetzt nach umfangreicher Überarbeitung von CEMEX Deutschland neu aufgelegt.

Komplett überarbeitet und auf den aktuellen Stand gebracht wurde auch die Broschüre „Rund um den Beton“, die vorübergehend vergriffen war.

Ab sofort können Sie beide Broschüren im Internet unter dieser Adresse kostenlos anfordern oder hier downloaden (externer Link).